Контроль качетсва подшипников.

Испытательная Лаборатория компании CRAFT BEARINGS.

Для полной уверенности в предлагаемой продукции CRAFT, компания CRAFT BEARINGS обеспечивает профессиональный контроль качества основанный на высокотехнологичном и высокоточном оборудовании, который позволяет проводить все необходимые проверки, измерения и анализы.

Анализ неровности, округлости и формы

Главные характеристики поверхности материала очень важны для контроля и анализов связанные с трением, смазкой и износом подшипника. Было обнаружено, что неровности поверхности увеличивают трение, соответственно, это значительно уменьшает средний ресурс подшипника.

Точная информация, связанная с ресурсом подшипника имеет важное значение для правильного подбора подшипников. Подшипники в основном выходят из строя из-за усталости метала, при условии, если они хорошо смазаны, установлены и защищены от грязи.

Одним из наиболее важных фундаментальных форм для инженерных компонентов является круглое поперечное сечение. Круглые формы деталей можно встретить во многих отраслях, особенно в подшипниковой.

Оборудование для анализа неровностей, округлости и формы подшипника в целом является важным элементом в развитии возможностей точности подшипника. Для данных измерений мы используем OPTACOM измерительную машину поверхности VC-10-EL производства Германии.

Вибрационные и шумовые испытания для подшипников

Наличие шума может быть вызвано неровными элементами подшипников, внутренними дефектами колец и шариков или частицами грязи в подшипнике. В то время как основные требования, касающиеся подшипника, такие как жесткость, грузоподъемность, ограничения скорости и срок службы играют важную роль, низкий уровень шума и вибрации становятся еще более важными характеристиками подшипника.

Все эти вопросы качества подшипников могут быть проверены на оборудовании: SN-X, S9912-X.

Высокотехнологичные анализы и измерения, такие как, частотный анализ и углубленный анализ подшипника, выявляют основные причины шума и вибрации. Спектральные маски помогают оптимизировать производительность подшипника по конкретному применению заказчика.

Некоторые из этих измерений данного оборудования могут быть использованы экспертами во время производства для устранения неполадок. Введение всемирной системы калибровки позволяет осуществлять работу с оборудованием в соответствии с международными стандартами.

Анализ твердости подшипника

Твердость это свойство материала, что позволяет ему сопротивляться пластической деформации. Обозначение свойства твердости является результатом определенной процедуры измерения. Анализ твердости поверхности подшипника производят на оборудовании SHR-3000, используя метод испытаний Rockwell. Метод определения твердости Rockwell состоит из просверливания исследуемого материала с помощью алмазного конуса или закаленного стального шарикового сверла. Сверло врезается в материал под предварительной нагрузкой обычно 150 кгс. Когда равновесие достигнуто, устройство, которое следует за движением сверла реагирует на изменения глубины проникновения сверла, фиксируя положение нулевых точек.

Анализ Радиального внутреннего зазора подшипника

Внутренний зазор подшипника определяется как общее расстояние, через которое опорное кольцо может перемещаться в радиальном направлении (радиальный зазор) или в осевом направлении (осевой внутренний зазор). Слишком маленький или слишком большой внутренний зазор будет существенно влиять на такие факторы, как нагревание, трение, вибрации, шум и усталость метала. В экстремальных условиях, такие как высокие или низкихе температуры, этот зазор должен быть предусмотрен в общем проектировании подшипника для компенсации теплового расширения и сжатия корпусов. Подшипники, имеющие внутренний зазор, кроме обычных, идентифицируются как С1-С5.

Анализ материалов для подшипников колец и тел качения

Есть по существу два варианта для материала, используемого в шарикоподшипниках - хром сталь или нержавеющая сталь. Поскольку материал играет важную роль в выполнении подшипника, очень важно, что используется правильный материал. Обратите внимание, что указанный материал относится к следующим компонентам - кольцами и шариками. Фиксатор и сальники (если используются), как правило, сделаны из другого материала и могут быть отдельной спецификации. Хромированная сталь является стандартным материалом для шарикоподшипников, когда грузоподъемность является основным фактором. Обработка этой стали отличная. Это придает гладкость, низкий уровень шума и увеличивает ресурс долговечности. Хромированная сталь рекомендуется в случаях, когда коррозия не является фактором. Нержавеющая сталь является стандартным материалом для миниатюрных шарикоподшипников, где коррозионная стойкость является более важным фактором, чем грузоподъемность. Важно отметить, что фактический материал обычно определяется производителем, и не может быть указан пользователем.

Металлическая конструкция легко определяется с помощью анализатора SPECTROMAXx производства Германии. Данное устройство способно контролировать сигнал углерода в ходе предварительной фазы и опознавать существование и соотношение свободного графита в образце.

Анализ измерения частей подшипников

Всеобщая измерительная система (The Universal Length Measurer) является своего рода системой измерительного прибора, который оснащен точной механикой, оптической системой и электрическими частями в единое целое. Этот инструмент используется для прямого измерения и сравнительного измерения для размеров деталей и компонентов.

Точность размеров и точность пробега регулируются стандартами ISO. Точность запуска подшипника определяется как допустимые пределы для подшипников во время работы. Точность размеров составляет приемлемые значения для диаметра отверстия, наружного диаметра, общей шириной подшипника, это видно в поперечном сечении допустимого внутреннего кольца конического отклонения и в ошибке формы. Средний диаметр отверстия, изменения внешнего диаметра и средний внешний диаметр включены, а также ширина дорожки качения и изменения высоты (для упорных подшипников).

Анализ долговечности подшипника и анализ утечки смазки

Подшипники запускаются на износ, используя ускоренные скорости и нагрузки при постоянном мониторинге вибраций. Анализ долговечности подшипника подтверждает, что любые изменения в компонентах, материалах или производственного процесса не будут отрицательно воздействовать на характеристики подшипника.

Правильная смазка является одним из важнейших факторов в максимизации срока службы подшипников. Загрязнение может иметь большое влияние на долговечности подшипника.

Использование высококачественного испытательного оборудования компании CRAFT BEARINGS дает возможность обеспечивать надежный контроль качества продукции CRAFT.